Explicación detallada del proceso de soldadura de tubos de acero con costura recta de gran diámetro: La soldadura automática de doble alambre de tubos de acero con costura recta es una tecnología de soldadura desarrollada en los últimos años. Además de las características de la soldadura semiautomática de un solo hilo, también tiene características de soldadura como concentración de energía y alta eficiencia de deposición. Los cables principal y auxiliar reciben corriente de soldadura mediante fuentes de alimentación de soldadura ordinarias independientes, que se pueden ajustar de forma independiente y pueden lograr la mejor configuración de optimización de los parámetros del proceso de soldadura. Siempre se mantiene el espaciado y el ángulo de soldadura entre los dos cables, lo que controla eficazmente la interferencia electromagnética entre los arcos dobles y tiene excelentes características estáticas y dinámicas. Las dos fuentes de alimentación independientes dependen del software de soldadura para coordinar y suministrar energía a los cables principal y auxiliar. Al mismo tiempo, los cables principal y auxiliar se funden y el metal de transición se transfiere a la soldadura para formar un baño fundido estable, lo que garantiza efectivamente la resistencia de la unión soldada. No solo puede utilizar fuentes de alimentación de soldadura con electrodos de fusión convencionales para lograr la soldadura, sino que también reduce los costos del equipo, hace que el calor de la soldadura esté altamente concentrado, la velocidad de deposición es rápida, la eficiencia de la soldadura es alta, la deformación después de la soldadura es pequeña, la intensidad del trabajo es baja y la organización y el rendimiento de la soldadura de tubos de acero con costura recta se mejoran efectivamente, especialmente para la soldadura de materiales de alta conductividad térmica, el efecto de la concentración de energía es sobresaliente.
1. Control del espacio de soldadura: la tira se introduce en la unidad de tubería de acero soldada y, después de rodar con múltiples rodillos, la tira se enrolla gradualmente para formar un tubo redondo con un espacio abierto. La cantidad de presión del rodillo de extrusión se ajusta para controlar la separación de la soldadura a 1 ~ 3 mm, y los dos extremos de la soldadura quedan al ras. Si el espacio es demasiado grande, el efecto de proximidad se reduce, el calor de la corriente parásita es insuficiente y la unión intercristalina de la soldadura es deficiente, lo que resulta en confusión o agrietamiento. Si el espacio es demasiado pequeño, el efecto de proximidad aumenta y el calor de soldadura es demasiado grande, lo que provoca que la soldadura se queme; o la soldadura forma un hoyo profundo después de la extrusión y el laminado, afectando la superficie de la soldadura.
2. Control de la temperatura de soldadura: cuando el calor de entrada es insuficiente, el borde de la soldadura calentada no puede alcanzar la temperatura de soldadura y la estructura metálica permanece sólida, lo que provoca confusión o penetración incompleta; cuando el calor de entrada es insuficiente, el borde de la soldadura calentada excede la temperatura de soldadura, lo que resulta en quemaduras excesivas o gotas fundidas, lo que hace que la soldadura forme un agujero fundido.
3. Regulación de la posición de la bobina de inducción de alta frecuencia: La bobina de inducción de alta frecuencia debe estar lo más cerca posible de la posición del rodillo de extrusión. Si la bobina de inducción está lejos del rodillo de extrusión, el tiempo de calentamiento efectivo es mayor, la zona afectada por el calor es más amplia y la resistencia de la soldadura disminuye; por el contrario, el borde de soldadura no se calienta lo suficiente y la conformación es deficiente después de la extrusión.
4. Control de la presión de extrusión: después de que los dos bordes del tocho de tubo de acero de costura recta de gran diámetro se calientan a la temperatura de soldadura, bajo la extrusión del rodillo de extrusión, se forma un grano de metal común para penetrar y cristalizar entre sí, y finalmente se forma una soldadura sólida. Si la presión de extrusión es demasiado pequeña, la cantidad de cristales comunes formados es pequeña, la resistencia del metal de soldadura disminuye y se producirán grietas después de la fuerza; si la presión de extrusión es demasiado grande, el metal fundido saldrá de la tubería de acero soldada, lo que no solo reduce la resistencia de la soldadura, sino que también produce una gran cantidad de rebabas internas y externas, e incluso provoca defectos como la superposición de la soldadura.
5. La impedancia es una varilla magnética especial para soldar tubos de acero o un grupo de ellos. El área de la sección transversal de la impedancia generalmente no debe ser inferior al 70% del área de la sección transversal del diámetro interior de la tubería de acero. Su función es hacer que la bobina de inducción, el borde del tocho de la tubería se suelde y la varilla magnética formen un bucle de inducción electromagnética, produzcan un efecto de proximidad y el calor de la corriente parásita se concentre cerca del borde de la soldadura del tocho de la tubería de modo que el borde del tocho de la tubería se caliente a la temperatura de soldadura. La impedancia se arrastra dentro del tubo con un alambre de acero y su posición central debe quedar relativamente fija cerca del centro del rodillo de extrusión. Cuando se enciende la máquina, debido al rápido movimiento del tubo, la impedancia se desgasta mucho por la fricción de la pared interior del tubo y es necesario reemplazarla con frecuencia.
6. Después de soldar y extruir, la soldadura producirá cicatrices de soldadura que deberán fijarse en el marco. El método consiste en fijar la herramienta en el marco y raspar las cicatrices de soldadura mediante el movimiento rápido de la tubería de acero soldada. Las rebabas dentro de la tubería de acero soldada generalmente no lo son.
Método de producción de tubos de acero con costura recta de gran diámetro:
1. Introducción al proceso de producción de tubos de acero de costura recta de gran diámetro: Bobinador → Desenrollador → Desenrollador → Máquina de alimentación y nivelación → Centrado de rodillos verticales → Cizalla y soldadura → Control de posición de la tira (rodillo vertical de dos cabezales) → Cizalla de disco → Control de posición de la tira (rodillo vertical de dos cabezales) → Fresadora (fresado fino con ranura en forma de X) → Rodillo vertical de dos cabezales → Limpieza de residuos de la superficie de la tira → Rodillo vertical de dos cabezales → Máquina de entrega → Introducción de la tira y control de posición de la tira → Máquina formadora → Soldadura interna → Soldadura externa → Dispositivo enderezador de tubos de acero → Corte por plasma → Salida de tubos de acero con costura recta
2. Explicación detallada del proceso de producción de tubos de acero con costura recta.
1) Trabajo de preformado de tubos de acero de costura recta de gran diámetro: Las materias primas son bobinas de tiras, alambres de soldadura y fundentes. Deben someterse a estrictas inspecciones físicas y químicas antes de su puesta en uso. La cabeza y la cola de la tira están unidas a tope y se utiliza soldadura por arco sumergido de uno o dos hilos. Después de enrollar la tubería de acero, se utiliza soldadura automática por arco sumergido para la soldadura de reparación.
2) Proceso de formación de tubos de acero de costura recta de gran diámetro: la presión del cilindro de aceite en ambos lados del transportador se controla mediante un manómetro de contacto eléctrico para garantizar el transporte suave de la tira. La máquina principal está ubicada en el centro, por lo que los rodillos verticales deben revisarse y ajustarse con frecuencia (especialmente antes y después del cabezal) para garantizar que el borde de salida de la tira siga estrictamente la ruta especificada por el proceso y pase por el punto de engrane diseñado. Utilice un rodillo de control externo o interno para verificar si la circunferencia, ovalidad, rectitud, etc. de la tubería de acero cumplen con los requisitos estándar. De lo contrario, continúe ajustando hasta que se cumplan los requisitos.
3) Proceso de soldadura de tubos de acero de costura recta de gran diámetro: se utiliza un dispositivo de control de la separación de soldadura para garantizar que la separación de soldadura cumpla con los requisitos de soldadura. El diámetro de la tubería, la desalineación y la separación de soldadura se controlan estrictamente. El estado de la costura de formación debe observarse continuamente. Si se encuentran desalineaciones, costuras abiertas, etc., el ángulo del eje trasero debe ajustarse a tiempo para garantizar la formación; cuando la situación es anormal, se debe verificar si hay cambios en el ancho de trabajo de la tira de acero, la condición de preflexión del borde, la posición de la línea de entrega, el ángulo pequeño del rodillo, etc., y se deben tomar medidas correctivas a tiempo. En la actualidad, la soldadura interna y externa de los fabricantes de tubos de acero de costura recta de Hebei se lleva a cabo con máquinas de soldadura eléctrica Lincoln para soldadura por arco sumergido de uno o dos hilos, para obtener una soldadura estable. Los fabricantes de tubos de acero con costura recta deben observar continuamente el estado de la costura de formación. Si se encuentran desalineaciones, aberturas de costuras, etc., el ángulo del eje trasero debe ajustarse a tiempo para garantizar la formación; cuando la situación es anormal, se debe verificar si hay cambios en el ancho de trabajo de la tira de acero, la condición de preflexión del borde, la posición de la línea de entrega, el ángulo pequeño del rodillo, etc., y se deben tomar medidas correctivas a tiempo.
4) Inspección de tubos de acero de costura recta de gran diámetro: todas las soldaduras soldadas se inspeccionan mediante detectores de fallas automáticos de onda continua en línea para garantizar una cobertura de prueba 100% no destructiva de las soldaduras en espiral. Si hay defectos, la alarma sonará automáticamente y se rociará con marcas, y los trabajadores de producción ajustarán los parámetros del proceso en cualquier momento para eliminar los defectos a tiempo. Cuando el diámetro nominal D≥426 mm, los defectos internos de la tubería de acero deben repararse y soldarse por dentro; cuando D≤426 mm, se permite reparar los defectos internos desde el exterior. Las soldaduras después de la reparación se rectifican y el espesor de pared restante después del rectificado debe estar dentro del rango de tolerancia de espesor de pared especificado. Antes de que la tubería de acero reparada entre al siguiente proceso, se debe verificar cuidadosamente para detectar cualquier defecto que se haya pasado por alto o haya pasado por alto. Sólo después de la confirmación se puede transferir al siguiente proceso. Las soldaduras a tope y las tuberías donde las juntas en T se cruzan con las soldaduras en espiral se inspeccionan mediante televisión o película de rayos X. Cada tubo de acero se somete a una prueba de presión hidrostática y la presión se sella radialmente. La presión y el tiempo de prueba están estrictamente controlados por el dispositivo de detección de presión de agua de tubería de acero por microcomputadora. Los parámetros de la prueba se imprimen y registran automáticamente.
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